Clear Flex™ 50 EU /1,5kg

Clear Flex™ 50 is een waterwitte, heldere, vloeibare rubbersamenstelling van urethaan, ontworpen voor toepassingen die absolute helderheid en weerstand tegen zonlicht vereisen. Lage viscositeit zorgt voor gemakkelijk mengen en gieten. Clear Flex™ 50 hardt uit bij kamertemperatuur met verwaarloosbare krimp.

LET OP: NIET VOOR THUISGEBRUIK. DEZE PRODUCTEN ZIJN UITSLUITEND VOOR INDUSTRIEEL GEBRUIK. Bij voldoende plaatselijke afzuiging is ademhalingsbescherming normaal gesproken niet vereist bij het gebruik van deze producten. Als uit risicobeoordeling blijkt dat luchtzuiverende ademhalingstoestellen geschikt zijn, volg dan de OSHA-regelgeving voor ademhalingstoestellen en de Europese normen EN 141, 143 en 371. Beschermende kleding (handschoenen en lange mouwen) is vereist om het risico op huidirritatie te minimaliseren. Als de ademhaling wordt belemmerd of huiduitslag ontstaat, stop dan onmiddellijk met het gebruik van dit product en roep medische hulp in. Lees handleiding voor gebruik.

Uitgeharde gietstukken zijn: Helder - Flexibel - UV-bestendig.

Hardheid: Shore A50 - Mengverhouding op gewicht: 1A : 2B - Uithardingstijd 16 uur

Levendige kleuren en kleureffecten worden bereikt door pigmenten toe te voegen. Toepassingen zijn onder meer het maken van heldere mallen, modelreproducties, decoratieve gietstukken, speciale effecten, prototype onderdelen.



Deze producten zijn nieuwe EU-versies, speciaal samengesteld om te voldoen aan de Europese regelgeving.

Instructions

Safety - Store and use at room temperature 23°C. These products have a limited shelf life and should be used as soon as possible. Environmental humidity should be as low as possible. Good room size ventilation is essential. Wear safety glasses, long sleeves and rubber gloves to minimize contamination risk. Wearing a NIOSH approved respirator will minimize inhalation of residual fumes.

Some Materials Must Be Sealed - To prevent adhesion between the rubber and model surface, models made of porous materials (gypsum plasters, concrete, wood, stone, etc.) must be sealed prior to applying a release agent. The best sealer for sealing porous materials is SuperSeal™ or One Step™ Available from Form X. Spray shellac is suitable for rough contours. A high quality Shellac is suitable for sealing modeling clays that contain sulfur or moisture (water based). Allow sealer to dry thoroughly.

Applying A Release Agent - A release agent is necessary to facilitate demolding when casting into or over most surfaces. Use a release agent made specifically for mold making. A liberal coat of release agent should be applied onto all surfaces that will contact the rubber.

IMPORTANT: To ensure thorough coverage, lightly brush the release agent with a soft brush over all surfaces of the model. Follow with a light mist coating and let dry for 30 minutes.

Selecting A Mold Rubber - Pour into a urethane rubber mold (Vytaflex™ urethane – release agent required tin cured silicone mold (Mold Max™ 10, 14NV, 20, 25, 30 or 40 silicone) or Mold Star™ 15, 16 or 30 platinum cured silicone mold. Clear Flex™ 50 will not work in a Mold Max™ 10T, 15T or 20T silicone mold.

If using Mold Max silicone; to prevent cure inhibition, post-cure newly silicone mold for 8 hours at 60° C and let cool prior to casting resin. If you are unsure about surface compatibility, a small scale trial casting should be made.

For Best Results Before Pouring Clear Flex™ Into Mold: Pre-heat rubber mold at 100°C for 4 hours. This will minimize chances of fish-eyeing, suck back, corner rounding, large bubbles, etc. in finished casting.

Liquid urethanes are moisture sensitive and will absorb atmospheric moisture. Mixing tools and containers should be clean and made of metal or plastic. Materials should be stored and used in a warm environment 23°C

IMPORTANT: Shelf life of product is reduced after opening. Remaining product should be used as soon as possible. Immediately replacing the lids on both containers after dispensing product will help prolong the shelf life of the unused product. XTEND-IT™ Dry Gas Blanket available from Form X will significantly prolong the shelf life of unused liquid urethane products.

Pre Mix the Part B before using. Before you begin, pre-mix Part B thoroughly to re-disperse pigments that may have settled. Using a gram scale, dispense required amounts of parts A and B into a mixing container and mix for 3 minutes. Scrape the sides and bottom of the container several times.

If Mixing Large Quantities (7 kg. or more) at one time, use a mechanical mixer (i.e. turbine mixer or equal) for 3 minutes followed by careful hand mixing for one minute as directed above. Then, pour entire quantity into a new, clean mixing container and do it all over again. If coloring or filling Clear Flex™ 50, add filler or pigment dispersion to Part B and mix thoroughly before adding Part A.

Important: Material is mass sensitive and will exotherm. Large amounts of material cast at one time will generate heat and will shrink in proportion to mass. The more material cast in a large concentration, the higher the shrinkage. Amount and nature of shrinkage will depend on casting thickness and mold configuration.

Vacuuming Material - If vacuum degassing prior to pouring, subject mixture to 0,98 Bar in a suitable vacuum chamber for 2 to 3 minutes or until mixture rises, breaks and falls. Allow for 3 to 4 times volume expansion in mixing container.

Pouring - If casting Clear Flex™ 50 into a rubber mold, pour mixture in a single spot at the lowest point of the mold. If encapsulating an object, do not pour the mixture directly over the object. Let the mixture seek its level. A uniform flow will help minimize entrapped air.

For Best Results - Best results are obtained using a pressure casting technique. After pouring the mixed compound, the entire casting assembly (mold, dam structure, etc.) is placed in a pressure chamber and subjected to 60 PSI (4.2 kg/cm2) air pressure for at least two hours.

Post Curing - Castings will cure faster and achieve maximum physical properties and heat resistance if Clear Flex™ 50 or Clear Flex™ 95 is post cured. Post curing is recommended if castings are thin or low mass concentration. Castings should be post cured in a mold or support structure.

Post Cure Schedule: Allow the material to cure for 6–8 hours at room temperature followed by 16 hours at 65°–72°C. Allow casting or part to cool to room temperature before demolding.

For most applications, room temperature curing 23°C for 24–48 hours is adequate. Castings will reach ultimate physical properties at room temperature in 5–7 days. Castings removed from mold before 12 hours may exhibit a tacky surface that can be eliminated by exposing casting to 65°C for 4–6 hours. If you are pouring less than 0.64 cm of material, the casting should be heat post cured.

Instructies

Veiligheid - Bewaren en gebruiken bij kamertemperatuur 23°C. Deze producten zijn beperkt houdbaar en dienen zo snel mogelijk te worden gebruikt. De luchtvochtigheid in de omgeving moet zo laag mogelijk zijn. Een goede ventilatie van de ruimte is essentieel. Draag een veiligheidsbril, lange mouwen en rubberen handschoenen om het risico op besmetting te minimaliseren. Het dragen van een door NIOSH goedgekeurd ademhalingstoestel zal het inademen van resterende dampen tot een minimum beperken.

Sommige materialen moeten worden afgedicht - Om hechting tussen het rubber en het modeloppervlak te voorkomen, moeten modellen van poreuze materialen (gipspleister, beton, hout, steen, enz.) worden afgedicht voordat een lossingsmiddel wordt aangebracht. De beste sealer voor het afdichten van poreuze materialen is SuperSeal™ of One Step™. Verkrijgbaar vanaf FormX. Spray schellak is geschikt voor ruwe contouren. Een hoogwaardige schellak is geschikt voor het afdichten van boetseerklei die zwavel of vocht bevatten (op waterbasis). Laat de sealer goed drogen.

Een lossingsmiddel aanbrengen - Een lossingsmiddel is nodig om het ontvormen te vergemakkelijken bij het gieten in of over de meeste oppervlakken. Gebruik een lossingsmiddel dat speciaal is gemaakt voor het maken van mallen. Een ruime laag lossingsmiddel moet worden aangebracht op alle oppervlakken die in contact komen met het rubber.

BELANGRIJK: Voor een grondige dekking, kwast het lossingsmiddel lichtjes met een zachte borstel over alle oppervlakken van het model. Volg met een lichte nevelcoating en laat 30 minuten drogen.

Een malrubber selecteren - Giet in een urethaanrubberen mal (Vytaflex™ urethaan – lossingsmiddel vereist in tin uitgeharde siliconen mal (Mold Max™ 10, 14NV, 20, 25, 30 of 40 silicone) of Mold Star™ 15, 16 of 30 platina uitgeharde siliconen mal Clear Flex™ 50 werkt niet in een Mold Max™ 10T, 15T of 20T siliconen mal.

Bij gebruik van Mold Max™ siliconen - om remming van de uitharding te voorkomen, hardt u de nieuwe siliconen mal 8 uur bij 60°C uit en laat u deze afkoelen voordat u de hars giet. Als u niet zeker bent van de compatibiliteit van het oppervlak, moet u een proefgietstuk op kleine schaal maken.

Voor de beste resultaten voordat u Clear Flex™ in de mal giet: Verwarm de rubberen mal 4 uur voor op 100°C. Dit minimaliseert de kans op 'fish-eyes', terugzuigen, hoekafronding, grote bellen, etc.

Vloeibare urethanen zijn vochtgevoelig en zullen vocht uit de lucht opnemen. Menggereedschappen en containers moeten schoon zijn en gemaakt van metaal of plastic. Materialen moeten worden opgeslagen en gebruikt in een warme omgeving 23 °C.

BELANGRIJK: Houdbaarheid van het product wordt verminderd na opening. Het resterende product moet zo snel mogelijk worden gebruikt. Het onmiddellijk terugplaatsen van de deksels op beide containers na het doseren van het product zal de houdbaarheid van het ongebruikte product helpen verlengen. XTEND-IT™ droge gasdeken, verkrijgbaar in FormX, verlengt de houdbaarheid van ongebruikte vloeibare urethaanproducten aanzienlijk

Meng onderdeel B voor gebruik. Nadat u de juiste hoeveelheden van de onderdelen A en B in de mengbeker hebt gedaan, mengt u grondig gedurende ten minste 3 minuten en zorgt u ervoor dat u de zijkanten en onderkant van de mengbeker meerdere keren schraapt.

Bij het mengen van grote hoeveelheden - 7 kg. of meer tegelijk, gebruik een mechanische mixer (d.w.z. een turbinemixer of dergelijk) gedurende 3 minuten, gevolgd door voorzichtig met de hand mengen gedurende één minuut zoals hierboven aangegeven. Giet vervolgens de volledige hoeveelheid in een nieuwe, schone mengkom en doe het helemaal opnieuw. Als u Clear Flex™ kleurt of opvult, voeg dan vulmiddel of pigmentdispersie toe aan Deel B en meng grondig voordat u Deel A toevoegt.

Belangrijk: Materiaal is massagevoelig en zal exotherm zijn. Grote hoeveelheden materiaal die in één keer worden gegoten, genereren milde warmte en krimpen in verhouding tot de massa. Hoe meer materiaal in een grote concentratie gegoten wordt, hoe hoger de krimp. De hoeveelheid en de aard van de krimp hangt af van de gietdikte en de vormconfiguratie.

Vacuümontluchting - Indien u gaat vacuümontluchten voorafgaand aan het gieten, onderwerp het mengsel aan 0,98 bar kwik in een geschikte vacuümkamer gedurende 2 -3 minuten of totdat het mengsel stijgt, breekt en daalt. Houd rekening met 3 tot 4 keer volume-expansie in de mengcontainer.

Gieten - Als u Clear Flex™ in een rubberen mal giet, giet het mengsel dan op een enkele plek op het laagste punt van de mal. Als u een object inkapselt, giet het mengsel dan niet direct over het object. Laat het mengsel zijn niveau zoeken. Een uniforme stroom zal helpen om ingesloten lucht te minimaliseren.

Voor de beste resultaten - De beste resultaten worden verkregen met behulp van een drukgiettechniek. Na het gieten van de gemengde samenstelling wordt het gehele gietsamenstel (vorm, damstructuur, enz.) in een drukkamer geplaatst en gedurende ten minste twee uur onderworpen aan 60 PSI (4,2 kg/cm2) luchtdruk.

Na-uitharding - Gietstukken harden sneller uit en bereiken maximale fysieke eigenschappen en hittebestendigheid als Clear Flex™ 50 of Clear Flex™ 95 na-uitharden. Na-uitharden wordt aanbevolen als gietstukken dun zijn of een lage massaconcentratie hebben. Ditt gaat het best in een mal of met andere ondersteunening.

Nabehandelingsschema: laat het materiaal 6-8 uur uitharden bij kamertemperatuur, gevolgd door 16 uur bij 65 – 72 °C. Laat het gietstuk of onderdeel afkoelen tot kamertemperatuur voordat u het uit de vorm haalt.

Voor de meeste toepassingen is een uitharding bij kamertemperatuur van 23 °C gedurende 24-48 uur voldoende. Gietstukken bereiken de ultieme fysieke eigenschappen bij kamertemperatuur in 5-7 dagen. Gietstukken die vóór 12 uur uit de mal worden verwijderd, kunnen een kleverig oppervlak vertonen dat kan worden verwijderd door het gietstuk 4–6 uur bloot te stellen aan 65 °C. Als u minder dan 0,64 cm materiaal giet, moet het gietstuk met warmte worden na-uitgehard.